Flux Tiré Pousseé | Guide Voir Hachette

S2 P3: Différence entre Flux Tiré et Flux Poussé - YouTube

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Le flux poussé reflète l'optique d'un « producteur », qui cherche à tirer profit de ses ressources en respectant son programme de livraison. Le flux tiré reflète l'optique d'un fournisseur qui cherche à rendre à son client le service précis que celui-ci désire. Dans l'article « Enjeux de la logistique » de ce traité [3], Pascal Eymerie évoque l'idée de complexité dans les systèmes logistiques et en particulier concernant l'indépendance des décisions de gestion industrielle dans le cas des ressources partagées. La complexité d'un système logistique est accrue par différents facteurs: variété des produits fabriqués, inertie des décisions de capacité et de flux, incertitude de la demande commerciale, existence d'aléas de production (pannes machine, problème de qualité, etc. ). Mais en fait, comment gère-t-on un système complexe? Le présent article retrace l'évolution des systèmes de planification en flux poussé en production de type MRP ( Management des Ressources de Production) et en distribution de type DRP ( Planification des Ressources de Distribution).

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Il en résultera donc des frais de stockage sur des produits finis! (produit le plus abouti et donc par conséquent le plus immobilisateur de trésorerie pour une entreprise). Nota Bene: vous pouvez rencontrer cette organisation de production aussi sous la terminologie « make to stock » (MTS) Exemple: Sur la base de prévisions de ventes, l'entreprise X détermine qu'elle peut envisager de vendre 1200 produits B sur le mois de décembre 2013. Après avoir recalculé et vérifié ses prévisions, elle intégrera cette donnée dans son plan directeur de production afin que les produits soient lancés en fabrication durant le mois de novembre et disponibles pour le mois de décembre. 2°) Le système en flux tiré (Pull System). Comme son nom l'indique un système en flux tiré fonctionne à l'inverse de son homologue le flux poussé. Dans cette organisation, c'est la demande d'un client (client externe: consommateur / client interne: un autre service de l'entreprise) ou une consommation qui sera l'élément déclencheur d'une mise en fabrication d'un produit.

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Les conduire à: changer de mode de programmation: du flux poussé au flux tiré mettre en œuvre une stratégie de progrès: SMED, qualité, TPM, … Concepts abordés Stocks, Service client, Qualité de la production, Fiabilité des fournisseurs, Prévision des ventes, Durée de circulation d'un flux, Méthode MRP, Méthode KANBAN, Tableau de bord, SMED, Taille des lots, Ordonnancement, Flux poussés Flux tirés, Équilibrage charges / capacité, Taux d'utilisation des équipements, Gestion du personnel.

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Le plus gros inconvénient de ce système de flux poussé est que si les marchandises ne trouvent pas acquéreurs, elles seront perdues. Il y a donc un risque de perte d'argent pour l'entreprise. À cela s'ajoutent des frais de stockage de ces marchandises produites de manière anticipées. Par contre, le gros avantage du flux poussé est la rapidité de réaction face à la demande des clients. Les marchandises étant de stock, le délai de livraison se voit réduit et la satisfaction du client plus élevée. La réactivité face aux commandes, faisant partie aujourd'hui des exigences client, est le point fort du flux poussé. Il ne restera plus qu'à s'occuper du colisage, de la palettisation et du transport. Une production en flux poussé permet aussi de répondre à des pics de commandes. Si votre activité a quelques années d'existences, vous êtes en capacité de faire des prévisions de commande sur base des années précédentes. Si vous avez identifié des périodes d'activités plus intenses, le flux poussé vous permettra d'anticiper cette hausse de commande et de prévoir des stocks pour y pallier sans mettre l'activité de votre entreprise sous pression.

Le système en flux tiré est exactement l'inverse du précédent. Seule la demande du client déclenche le processus de production. Le besoin des consommateurs sera le seul et unique déclencheur de la mise en production du produit. La demande réelle est donc utilisée pour déterminer le niveau des approvisionnements et des ressources. En général, il n'y a pas de stock dans ce type d'organisation, ce qui allège drastiquement les charges. La définition d'un système en flux tirés en logistique pourrait s'apparenter à celle de la méthode Kanban, une méthodologie créée en 1950 pour l'industrie automobile japonaise consistant à produire à la demande. La méthode Kanban est elle-même basée sur l'approche Lean (ou Lean management), un système de gestion « sans gaspillage ». Le but est d'éviter la surproduction et ainsi d'améliorer la gestion des stocks dans le processus de production en adoptant le principe du « juste à temps ». L'approche Lean permet donc de garder un niveau stocks assez bas en s'ajustant à la consommation des clients.

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