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Sat, 29 Jun 2024 22:50:38 +0000
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). La différence tR- tF correspond aux temps d'arrêts propres et induits. Temps d'arrêt induit Permet d'identifier les causes d'arrêts externes au moyen de production (défaut d'approvisionnement, manque de personnel…. ). Temps d'arrêt propre Permet d'identifier les causes d'arrêts imputables au moyen de production. Définition du TRG. Ces arrêts peuvent se décomposer en 3 types: Temps de panne Temps d'arrêts d'exploitation Temps d'arrêts fonctionnel Temps net: tN Temps pendant lequel le moyen de production produit des pièces bonnes ou mauvaises. La différence tF- tN correspond au temps d'écarts de cadence. Temps utile: tU Temps théorique de fabrication des pièces bonnes. La différence tN- tU correspond au temps théorique passé à fabriquer des rebuts Des outils comme QUASAR-FAB permettent de détecter automatiquement l'état marche ou arrêt du moyen de production grâce aux fonctions de pilotage des terminaux aux pieds des machines. Cette détection viendra alors alimenter les données pour calculer automatiquement les TRS des machines de production.

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Le Kit TRS est ic i. Exemple sur une fabrication de biscuits Dans un atelier travaillant en 3x8 24h / 24h, la ligne B a une capacité de production de 5 000 biscuits à l'heure. Mardi la Ligne B est planifiée pour fonctionner de 5h00 à 17h30. Après un temps de préparation, la Ligne B est en production à 5h30. Au cours de la journée différents arrêts sont enregistrés: réglage 0, 75h, contrôle 0, 5h, panne 0, 25h. En fin de journée on comptabilise une production de 50 000 biscuits dont 1 250 non conformes biscuits mis au rebut. Quel est le TRS de la Ligne B sur la journée de mardi? Détail du calcul TRS Temps total: 1 journée = 24h Temps d'Ouverture atelier: 24h Temps requis: 5h00 à 17h30 = 12, 5h Temps de fonctionnement: 10, 5h Temps net: 50 000 (Quantité produite) / 5 000 (Capa. horaire) = 10h Temps utile: 48 750 (Quantité bonne) / 5 000 (Capa. Trs et tri sélectif. horaire) = 9, 75h TRS: 9, 75h (Temps Utile) / 12, 5h (Temps Requis) = 0, 78 = 78% Et maintenant calculez votre TRS avec la calcultarice en ligne. Retour en haut de page

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La clé de son succès est sa relative simplicité et son universalité. Pour autant, simple ne veut pas dire simpliste! Pour tirer pari des mesures effectuées, il faut disposer d'un outil qui permette de les analyser finement. L'acquisition des données Comment va-t-on récupérer ces différents temps? Il existe trois modes d'acquisition possibles: l'acquisition automatique, semi-automatique ou manuelle. Dans le cas d'une acquisition manuelle, c'est l'opérateur qui indique le début et la fin de l'arrêt et qui va renseigner la cause de cet arrêt. C'est ce qu'on appelle le « batonnage »: on sait que cette méthode (réalisée via des IHM, Panel PC ou écran SCADA…) n'est pas très fiable et qu'elle est effectuée à postériori. Trs et tdg.ch. Dans le mode d'acquisition semi-automatique, c'est l'automate qui est le déclencheur en indiquant « arrêt non identifié ». L'opérateur déclare ensuite la cause via un écran ou à l'aide de douchettes code-barres. Enfin, lors de l'acquisition automatique, chaque arrêt correspond à un bit automate (ARRET – TAPIS – ARRET D'URGENCE ….

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L'analyse de performance ne doit donc pas se contenter uniquement d'une analyse ponctuelle, avec un seul indicateur mais doit définir d'autres indicateurs clé de production. Ainsi, On s'aperçoit à quel point ces différents indicateurs sont utiles et permettent non seulement d'analyser sa performance industrielle mais aussi d'accroitre sa productivité et l'on sait qu'aujourd'hui, dans le contexte actuel de forte concurrence, il est primordial de rechercher les différents leviers qui vont permettre à l'industriel d'accroitre sa performance, de rester compétitif et d'assurer la pérennité de l'entreprise. Optimisation Performance Industrielle - webinar. La mise en place d'indicateurs de performance pertinents est la condition sine qua none pour piloter au mieux votre entreprise et obtenir l'alignement entre la stratégie et l'opérationnel. On comprend donc qu'il est absolument nécessaire de disposer d'un véritable système MES qui permettra de mettre en place une démarche d'amélioration continue.

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Chacun des trois taux étant compris entre 0 et 100%, le TRS doit donc être compris entre 0 et 100%. Plus un indice de TRS est proche de 100%, meilleure est l'efficacité de la ligne. Pratiquement, le TRS est souvent calculé comme le rapport entre le nombre de pièces bonnes produites pendant une certaine période et le nombre de pièces théoriquement produites durant la même période. On peut améliorer un TRS en utilisant différentes méthodes ( SMED, TPM, 5S, autoqualité, démarche ergonomique, déploiement d'un système... ). Les systèmes SCADA sont de plus en plus utilisés à des fins de calcul de TRS. La mise en place de ce type de système est facilitée par l'interopérabilité des équipements via des standards comme l'OPC UA. Trs et trg pro. Formulation [ modifier | modifier le code] On définit: Ri = Temps d'arrêt = Date de réparation – Date d'apparition d'une panne causant l'arrêt du système. R = Temps d'arrêt total = ∑Ri E = Temps requis A = temps d'ouverture: temps théorique de fonctionnement maximum. Temps brut de fonctionnement: B = A – R Temps net de fonctionnement: C = B - pertes de performances (différence entre cadence théorique et cadence réelle due aux arrêts mineurs) D = temps utile (qui produit que des ensembles bons) D = C - pertes de qualité: non qualité pendant le fonctionnement, réglages, essais, démarrage...